Engpässe in der Lieferkette überwinden

Cummins ist ein globaler Hersteller von Energieprodukten mit einer 100-jährigen Geschichte. Es hat sich von einem Motorenhersteller zu verschiedenen anderen Segmenten der Energieversorgung entwickelt. Tom St John vom Hersteller stattete dem Werk des Unternehmens in Daventry einen Besuch ab, wo er sich über manuelle Konstruktionsprozesse, nachhaltige Vorstöße und ärgerliche Frustrationen in der Lieferkette informierte.

Als ich zum Cummins-Gelände fuhr, fiel mir als Erstes die schiere Größe auf. Mir wird gesagt, dass ich rund um die Fabrik herumfahren soll, und als ich aus dem Fenster auf die Suche nach dem Parkplatz schaue, frage ich mich langsam, ob ich es geschafft habe, mich zu verlaufen.

Während ich mir vorstelle, wie die Sicherheitsfrau meinen zögerlichen Fortschritt auf Videoüberwachung verfolgt und mich auslacht, weil ich meinen angewiesenen Standort verpasst habe, sehe ich schließlich das Empfangsgebäude. Wie ich später von David Barker, Werksleiter bei Cummins, erfahre, handelt es sich nicht nur um einen großen Standort, sondern auch um einen alten Standort; Das Gebäude wurde Ende der 1960er Jahre entworfen und gebaut. Es wurde 1972 von Herbert Ingersoll gekauft, um Hochleistungs-KV-Motoren zu produzieren. Es war die erste fensterlose Fabrik im Vereinigten Königreich (dieses Weihnachten gibt es eine für mein „The Manufacturer Pub Quiz“).

Im nächsten Jahr wird auch das 50-jährige Betriebsjubiläum in Daventry gefeiert. Ich werde von Dave an der Rezeption herzlich begrüßt und wir treten ein und aus dem nieseligen Morgenregen heraus. Wir gehen in einen Raum, in dem Sicherheitsschuhe aufbewahrt werden, und Dave erkundigt sich nach meiner Größe. „Sie werden dafür dankbar sein, wenn Ihnen etwas auf dem Zeh landet – allerdings sind sie nicht die angesagtesten.“ Im Gegenteil, wenn ich auf meine durchschnittlichen weißen Turnschuhe schaue, denke ich mir, dass diese schöner sind als meine echten Schuhe.

Ich werde zu Daves Büro geführt, wo er mir einen Überblick über das Unternehmen geben will, bevor er mich durch die Fabrik führt. „Ich möchte nicht, dass es sich um einen PowerPoint-Tod handelt“, sagte er, als ich an einem langen Konferenztisch Platz nahm, „aber ich dachte, das könnte als Einführung gut dienen.“ Ich gebe zu, ich war von dieser Aussicht nicht begeistert, wenn Dave nicht die Worte „PowerPoint“ und „Tod“ erwähnt hätte, wäre ich der Idee vielleicht aufgeschlossener gegenübergestanden. Es stellte sich als faszinierend heraus. Plötzlich wurden mir die vielen und vielfältigen Endanwendungen der Cummins-Produkte präsentiert, wie zum Beispiel riesige Dieselmotoren, die in gigantischen Flurförderzeugen eingesetzt werden, die zu den größten der Welt gehören und in großen Höhen in den bergigen Bergbaugebieten Nord- und Südamerikas gefahren werden. Australien, Indonesien usw.

„Wir haben auch maritime Anwendungen“, erklärte Dave. „Unsere Motoren treiben Ölversorgungsschiffe, Binnenschiffe und Schnellfähren im Golf von Mexiko, in Kalifornien, Nigeria und vielen anderen Gebieten auf der ganzen Welt an. Wir treiben auch Lokomotiven an. „Einer unserer Hauptmärkte sind Generatorsätze“, fuhr er fort. "Energieerzeugung; also ein Motor und eine Alternative in einem Generationspaket. Wir haben sie als Notstromversorgung für das London Eye und den Kanaltunnel, aber auch weltweit für die Stromversorgung von Rechenzentren – von YouTube bis hin zu Finanzdaten. Wir haben sie auch als Primär- und Zusatzstromversorgung an abgelegenen Orten auf der ganzen Welt mit schlechter Netzinfrastruktur.“

Fast jeder Hersteller, den wir interviewt haben, hat einen rasanten Fokus darauf, nachhaltiger zu werden, und Dave erklärte, dass sich der Fokus auf Nachhaltigkeit im Laufe seiner 30 Jahre im Unternehmen im letzten Jahrzehnt massiv verstärkt hat. „Wir sind auf dem Weg zum Ziel Netto-Null“, fügte er hinzu. „Es gibt verschiedene Wege, um eine vollständig nachhaltige Organisation zu werden. Wir arbeiten daran, kohlenstofffreie Produkte herzustellen, indem wir Strom mit Wasserstoff, alternativen Kraftstoffen und batterieelektrischen Systemen erzeugen.“

Mir wurde klar, dass es einige Probleme geben muss, große Lkw mit Dieselmotor umweltfreundlich zu machen, also fragte ich, wie diese Kernprodukte mit den nachhaltigen Zielen des Unternehmens übereinstimmen. „Wir arbeiten daran, sie effizienter und sauberer zu machen, damit sie weniger CO2 und schädliche Emissionen verursachen. Aber machen wir uns nichts vor: Die Motoren, die man in großen Lkws findet, werden in den nächsten 20 bis 30 Jahren Dieselmotoren sein. Das können Sie tun.“ „Diese Fahrzeuge können nicht mit Batterien oder Wasserstoff betrieben werden; die Technologie der alternativen Brennstoffzellen ist einfach noch nicht ausgereift. Man muss sicherstellen, dass diese Fahrzeuge zuverlässig sind; man darf nicht zulassen, dass sie auf halber Höhe eines Berges kaputt gehen.“

Während batteriebetriebene Lkw vielleicht eine Sache der Zukunft sind, sind die nachhaltigen Bestrebungen von Cummins in Daventry vor allem für das Hier und Jetzt gedacht, da die Prozesse immer weniger belastend für die Umwelt und nachhaltiger werden. Die Arbeiten zur Stromversorgung der gesamten Anlage durch Solarenergie haben begonnen. „Wir gewinnen die Energie aus jedem Motor zurück, den wir testen“, fuhr Dave fort. „Wir reduzieren unseren Abfall, sowohl unser Einkommen und unseren Verbrauch an Verpackungen als auch unsere Abfallströme. Wir tun unser Bestes, um die Umwelt weniger zu belasten.“ Umwelt zu schonen und gleichzeitig den Energiebedarf unserer Kunden zu decken.“

Bei einem Rundgang durch die Fabrikhalle sah ich lange Baugruppen riesiger Motoren und noch größerer, grün lackierter Stromaggregate, die den größten Teil des Platzes einnahmen. Gut ausgestattete grüne und gelbe Gehwege führten unseren Weg sicher durch die Anlage. Fabrikprozesse sind, wie die meisten im Vereinigten Königreich, digital und automatisiert, aber wenn es tatsächlich um die Fertigung geht, können Kundenspezifikationen und -anforderungen veränderlich und komplex sein, was oft zu einem sehr maßgeschneiderten Produkt führt. Infolgedessen bleiben Engineering-Prozesse überwiegend manuell.

„Kann diese Anlage jemals wirklich automatisiert werden?“ Ich fragte. „Sag niemals nie“, sinnierte Dave mit einem Lächeln, „Aber im Moment ist es einfach nicht das Richtige für dieses Werk. Wenn Sie über die Produktpalette nachdenken, die Cummins herstellt, haben wir einige Werke, die Kraftstoffsysteme, Nachbehandlungssysteme und Einspritzventile herstellen.“ oder Widgets – das ist ein ziemlich vollautomatischer Prozess. Einige unserer Motorenfabriken fertigen im großen Maßstab, mit viel Roboter- und Cobotic-Automatisierung. „Wenn wir jedoch zu den großen, geringen Stückzahlen, der hohen Verbreitung und den schweren Produkten kommen, die wir produzieren.“ Hier in Daventry wird die Automatisierung weniger wirkungsvoll, weniger effizient und komplexer. In dieser Fabrik sind fast 1.000 Mitarbeiter an diesem Vorgang beteiligt, und die Vollautomatisierung ist sehr begrenzt.“

Wir gingen an einem Ingenieur vorbei, der eine große windenähnliche Maschine benutzte, um ein Bauteil auszurichten. „Da haben Sie es“, sagte Dave, „Wir verfügen über viele Hilfsmittel, die unsere Arbeit einfacher und körperlich weniger anstrengend machen, aber ein Großteil unserer Automatisierung findet in unseren Systemen und hinter den Kulissen statt und nicht in den physischen Prozessen und Abläufen.“ Die größeren Produkte sind immer maßgeschneiderter. Wenn wir eine 12-Tonnen-Industrieanlage bauen, ist jede für einen Kunden einzigartig, jede ist anders und hat eine andere Anwendung und Verwendung. Es ist sehr schwierig, das zu automatisieren, weshalb Sie hier einen sehr manuell abhängigen Vorgang sehen.“

Cummins hatte erhebliche Lieferkettenprobleme. In seinem Büro zeigte mir Dave eine Folie der globalen Reichweite von Cummins – eine Karte der DAV-Lieferungen nach Märkten. Er zuckte zusammen, als er mit der Maus über die Vorlaufzeiten von Gebieten wie China (17 Wochen) und Japan (20 Wochen) fuhr. „Ich bin seit 30 Jahren in diesem Betrieb und die letzten drei waren sehr einzigartig“, sagte er. Der größte Wermutstropfen in dieser Zeit war natürlich COVID. Obwohl die Pandemie einige Herausforderungen mit sich brachte, waren und sind für Cummins die Lieferketten das kompliziertere und frustrierendere Problem. „Obwohl COVID hart war, war es wirklich faszinierend, als Führungskraft das alles durchzustehen“, fügte Dave hinzu. „Wir haben sehr gut mit unserer Belegschaft zusammengearbeitet, im Laufe der Zeit gelernt und konnten den Betrieb aufrechterhalten – wir haben die Anlage nicht geschlossen.“

„Wir konnten Kontrollen erlernen und entwickeln, haben im Gebäude unser eigenes, von der nationalen Gesundheit registriertes Lateral-Flow-Testzentrum zur Betreuung unserer Mitarbeiter eingerichtet und unsere Kantine der Ernährung benachteiligter Kinder vor Ort überlassen. Es war eine unglaublich herausfordernde Zeit.“ Dave hielt inne, als wollte er die Worte verarbeiten, die nötig waren, um die Frustration über das nächste und größere Problem heraufzubeschwören. „Die Herausforderungen in der Lieferkette, vor denen wir jetzt stehen, sind noch schwieriger zu bewältigen“, sagte er.

„Wenn wir unsere operative Produktion planen, sehen wir täglich Versorgungsengpässe. Einiges davon können wir vorhersehen und wir sind in der Lage, entsprechend zu planen. Aber einiges davon ist eine Überraschung, und es ist eine Überraschung.“ jeden Tag. „Es sind nicht unbedingt die großen Komponenten wie ein Zylinderblock, ein Kolben, eine Pleuelstange oder eine Kurbelwelle, es kann eine Mutter oder eine Schraube, eine Unterlegscheibe, ein Schlauch, ein Kabelbaumstecker oder ein Batteriepol sein.“ Wenn man eine 100.000-Dollar-Komponente baut und nicht über einen Batteriepol verfügt, kann das sehr störend und schwierig zu planen sein, und das macht es natürlich schwierig, die Verpflichtung gegenüber den Kunden aufrechtzuerhalten.“

Dave erläuterte weiter den Logistikbetrieb: „Wir haben eine Just-in-Time-Lieferkette ausgehend von einer globalen Lieferbasis entwickelt und weiterentwickelt. Wir bringen Komponenten aus China, Indien, Nordamerika, Europa, Großbritannien usw. mit.“ Die Lieferkette ist einfach kaputt. Was eine Vorlaufzeit von fünf Wochen für eine Komponente eines globalen Lieferanten war, ist plötzlich zehn.“ Als ich fragte, wie mit dieser Störung umgegangen wird, fügte Dave hinzu, dass die Lieferleistung dieses Logistikprozesses von einem Lieferanten zu etwa 30 % pünktlich sei. „Wie Sie sich vorstellen können, müssen wir wirklich agil sein. Wir können das tun und unsere Baupläne regelmäßig anpassen – wir arbeiten mit dem, was wir haben. Wir bauen Produkte und müssen sie dann zurücksetzen.“ Aufgrund dieser Herausforderungen müssen wir uns auf der ganzen Linie anpassen und fertig werden. Es ist schwer zu planen und abzumildern, aber unsere Fähigkeit, flexibel zu sein, hat uns durchgehalten.“

Als wir weiter durch die Fabrik gingen, sah ich eine gute Mischung aus Altersgruppen und Geschlechtern. Man könnte meinen, dass Cummins Talente aus der ganzen Welt anziehen würde, aber wie wir immer wieder sehen, sind Fabriken wie diese oft die bestgehüteten Geheimnisse der Branche. Der Fachkräfte- und Arbeitskräftemangel ist für Unternehmen eine der größten Hürden, die es zu überwinden gilt. Zum Glück für Cummins ist das Unternehmen jedoch in der Region aktiv, sodass es kein Problem darstellt, neue Talente anzuziehen und gleichzeitig ältere Mitarbeiter zu halten. „Wir hatten großes Glück; wir haben ein sehr stabiles Werk und eine sehr stabile Belegschaft.“

„Wir sind hier seit fast 50 Jahren tätig und unser dienstältester Mitarbeiter war 44 dieser 50 Jahre im Gebäude. Bei unserem Personal gibt es nur eine sehr geringe Personalfluktuation, was wirklich von Vorteil ist. Wir machen weiter.“ Wir sind jedoch in der Lage, Mitarbeiter aus unserer Region für ein Unternehmen zu gewinnen, bei dem ich fest davon überzeugt bin, dass es sich um ein großartiges Unternehmen mit guten Konditionen, Konditionen und Einrichtungen handelt.

„Aus personeller Sicht sind wir gut zurechtgekommen, allerdings sehen wir eine größere Herausforderung bei kleineren Zulieferern in Regionen, in denen es Probleme bei der Personalbeschaffung gibt. Wir sehen einen Mangel an Fachkräften in Gießereien, Maschinenwerkstätten und in verschiedenen anderen Branchen. Das ist so.“ Dies ist ein Problem, aber wir arbeiten hart mit unseren Lieferanten zusammen, um unseren Einfluss so weit wie möglich zu nutzen.

„Wir untersuchen auch verschiedene Bevölkerungsgruppen“, fuhr er fort. „Die meisten unserer Mitarbeiter hier sind erfahrene Ingenieure oder Mechaniker aus der Industrie. Wir rekrutieren jetzt aus einem anderen Pool; wir stellen mehr Frauen und Menschen ohne Hintergrund ein.“ Im Ingenieurwesen sind wir in der Lage, schnell zu schulen und zu schulen, um einem Prozess zu folgen. Wir konnten verschiedene Leute anziehen, was sehr erfolgreich war.“

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